受新能源汽車快速崛起以及傳統燃油汽車的逐漸萎縮的影響，發展新能源汽車鑄件必定是大勢所趨。數據表明，國外平均單車用鋁量達160-180千克，國內自主品牌平均為80-90千克，預計到2025年將超過250千克。

近年來，汽車用鋁主要集中在驅動系統、變速箱、傳動系統、制動系統等零部件位置，未來，隨著鋁合金材料應用技術的進一步提升，其在汽車領域的應用范圍將逐漸延伸至引擎蓋、擋泥板、車門、后車廂、車頂、整車身等現以鋼鑄件為主的大型部位，汽車用鋁有望在未來繼續保持增長態勢，汽車用鋁在汽車行業主要以壓鑄、擠壓和壓延三種形態投入使用，其中壓鑄件用量占比約80%。

但在鑄造后清理領域中，壓鑄鋁以其材質的特殊性一直是行業內公認的較難處理的鑄件，對技術要求很高。其產品結構復雜、澆造及飛邊位置復雜多變，產品裝夾易變性，并且去毛刺時易黏刀，這些讓人頭疼的先天因素導致鑄造企業不得不高價招聘人工來清理鑄件。新能源汽車規模和數量增長勢在必行，當前情況，只有自動化的打磨清理方式才能滿足訂單的爆發式增長，汽車零件廠商需要提前做好準備。

由譽洋工業智能研發并生產的自動化打磨切割加工中心，經過十幾年的不斷升級和實際應用，如今技術已經趨于成熟，完全可以滿足鑄造企業高效率生產、降低成本的需求。那么，譽洋是如何做到的呢？

首先，譽洋自動化設備在刀具的選擇上，針對壓鑄鋁打磨過程中容易加劇刀具磨損等問題，用金剛石刀具替代傳統刀具，這樣不但可以避免鑄件黏刀、排屑效果不好等問題，磨輪在高線速度條件下工作，可以大幅度提高耗材的使用壽命，降低單價清理成本，而且還可以有效規避傳統鋸片加工時出現鋸印痕現象，讓壓鑄鋁的表面更光滑。

其次，因為鋁鑄件均為多磨具生產，導致每個磨具的產品相差較大，這就需要清理設備具備自動補償功能，普通方式很難實現一次性清理，往往需要人工二次補清。譽洋自動化設備在3D機器視覺系統的引導下，可以實現打磨軸與視覺系統同步移動，采集實際圖像信息與系統中存儲的標準圖像對比自動調整、補償加工程序，智能自動修正功能解決了鑄件的飛邊復雜多變，角度偏離嚴重等導致切割過量或不到位的問題，以確保打磨產品的高精度。

最后，由于汽車鋁鑄件一般結構都較為復雜、表面披鋒定位難度大，譽洋從初始定位選擇、夾緊點選擇、角向鎖緊選擇、氣動夾緊方式的選擇四個方面入手，困擾行業多年的夾具定位選擇問題，也迎刃而解