隨著工業技術、工業自動化腳步的突飛猛進，對鑄造行業來說，以機器換人的步伐正在不斷的加快。一方面由于鑄造行業是一個重污染的行業，工作場地的粉塵大，勞動強度高，噪音污染很嚴重。為了提高生產效率，降低人工成本，解決粉塵污染等問題，中國智能制造企業群策群力，通過產品技術的研發和創新，展現了智能制造在先進制造業領域的新能力。

汽車鉗體件作為較難打磨的鑄件之一，除了其本身的鑄造影響因素，比如鑄件的收縮偏差、澆注溫度、砂芯的殘缺等都能影響工件的鑄造偏差，可能會導致鑄件的毛刺陡增、上下偏離、飛邊加厚、錯邊等等。這些鑄造偏差極大的影響了鑄件在自動化打磨中的定位精度和重復定位精度。而且，每個工件的偏差幾乎不同，在加工過程中可能出現過切、加工不到位、或者不能有效清除毛刺、飛邊殘余量等問題，這樣會使夾具設計困難，打磨軌跡不易規劃，極易出現打磨失準的情況。

譽洋工業智能的項目團隊在接手該鑄件后處理項目后，首先通過試驗改進了鑄件裝夾的修正偏差，同時找到了卓有成效的補償措施，重新比較和計算了各部實測點的優劣。在選取測量點時，充分考慮了卡鉗托架的變異點，鑄件的切磨路徑以及對能影響加工質量的點線面進行了測量選取。

不僅如此，譽洋團隊還專門開發了系統程序來控制補償措施。實施中通過激光對鑄件測量后，把相應的數據實時傳送給控制系統。同時應用了譽洋為該項目專門開發的軟件和模塊進行對比計算，從而生成補償程序，以此引導機器人對零件進行切割打磨。

對于設備打磨軌跡的規劃，譽洋項目人員在研發和實踐中，用執行軟件柔和的實現了三維仿真，解決了離線編程的各種可能，通過計算軟件的開發，可修補和補償規劃路徑，使得仿真效果接近真實的加工軌跡，再應用仿真軟件進行校準，重新規劃，讓軌跡規劃更真實，效率更高。